تاریخ ارسال:10،نوامبر,۲۰۲5

مقدار مصرف افزودنی‌ها ثابت نیست و باید به صورت پویا با توجه به ویژگی‌های مواد اولیه، نوع پروژه و شرایط محیطی تنظیم شود.

(1) تأثیر خواص سیمان ترکیب مواد معدنی، نرمی و شکل گچ سیمان مستقیماً الزامات افزودنی را تعیین می‌کند. سیمان با محتوای C3A بالا (>8%) ظرفیت جذب قوی برای کاهنده‌های آب دارد و مقدار مصرف باید 10 تا 20 درصد افزایش یابد. به ازای هر 50 متر مربع بر کیلوگرم افزایش سطح ویژه سیمان، مقدار مصرف کاهنده آب باید 0.1 تا 0.2 درصد افزایش یابد تا سطح بیشتری را پوشش دهد. برای سیمان با انیدریت (مقدار گچ دی هیدرات <50%)، سرعت جذب کاهنده آب کند است و مقدار مصرف را می‌توان 5 تا 10 درصد کاهش داد، اما برای اطمینان از پراکندگی یکنواخت، زمان اختلاط باید افزایش یابد.

(2) تأثیر افزودنی‌های معدنی ویژگی‌های جذب افزودنی‌های معدنی مانند خاکستر بادی و پودر سرباره، غلظت مؤثر افزودنی‌ها را تغییر می‌دهد. ظرفیت جذب خاکستر بادی کلاس I (نسبت نیاز به آب ≤ 95%) برای کاهنده‌های آب تنها 30 تا 40 درصد سیمان است. هنگام جایگزینی 20 درصد سیمان، می‌توان دوز کاهنده آب را 5 تا 10 درصد کاهش داد. هنگامی که سطح ویژه پودر سرباره بیشتر از 450 متر مربع بر کیلوگرم باشد، هنگام جایگزینی 40 درصد سیمان، باید دوز افزودنی 5 تا 8 درصد افزایش یابد. هنگامی که خاکستر بادی و پودر سرباره با نسبت 1:1 مخلوط می‌شوند (مقدار کل جایگزینی 50%)، به دلیل ویژگی‌های جذب مکمل این دو، می‌توان دوز کاهنده آب را 3 تا 5 درصد در مقایسه با سیستم پودر سرباره منفرد کاهش داد. با توجه به سطح ویژه بالای میکروسیلیس (بیش از ۱۵۰۰۰ متر مربع بر کیلوگرم)، به ازای هر ۱۰ درصد سیمان جایگزین شده، میزان مصرف کاهنده آب باید ۰.۲ تا ۰.۳ درصد افزایش یابد.

(3) تأثیر خواص سنگدانه‌ها میزان گل و لای و توزیع اندازه ذرات سنگدانه‌ها، مبانی مهمی برای تنظیم میزان مصرف هستند. به ازای هر 1٪ افزایش میزان پودر سنگ (ذرات کمتر از 0.075 میلی‌متر) در ماسه، میزان مصرف کاهنده آب باید 0.05 تا 0.1 درصد افزایش یابد، زیرا ساختار متخلخل پودر سنگ، افزودنی را جذب می‌کند. هنگامی که میزان پودر سنگدانه‌های سوزنی شکل و پولکی از 15 درصد بیشتر شود، میزان مصرف کاهنده آب باید 10 تا 15 درصد افزایش یابد تا از محصور شدن آن اطمینان حاصل شود. افزایش حداکثر اندازه ذرات سنگدانه‌های درشت از 20 میلی‌متر به 31.5 میلی‌متر، نسبت فضای خالی را کاهش می‌دهد و میزان مصرف را می‌توان 5 تا 8 درصد کاهش داد.
مقدار مصرف افزودنی‌ها ثابت نیست و باید به صورت پویا با توجه به ویژگی‌های مواد اولیه، نوع پروژه و شرایط محیطی تنظیم شود.

(1) تأثیر خواص سیمان ترکیب مواد معدنی، نرمی و شکل گچ سیمان مستقیماً الزامات افزودنی را تعیین می‌کند. سیمان با محتوای C3A بالا (>8%) ظرفیت جذب قوی برای کاهنده‌های آب دارد و مقدار مصرف باید 10 تا 20 درصد افزایش یابد. به ازای هر 50 متر مربع بر کیلوگرم افزایش سطح ویژه سیمان، مقدار مصرف کاهنده آب باید 0.1 تا 0.2 درصد افزایش یابد تا سطح بیشتری را پوشش دهد. برای سیمان با انیدریت (مقدار گچ دی هیدرات <50%)، سرعت جذب کاهنده آب کند است و مقدار مصرف را می‌توان 5 تا 10 درصد کاهش داد، اما برای اطمینان از پراکندگی یکنواخت، زمان اختلاط باید افزایش یابد.

(2) تأثیر افزودنی‌های معدنی ویژگی‌های جذب افزودنی‌های معدنی مانند خاکستر بادی و پودر سرباره، غلظت مؤثر افزودنی‌ها را تغییر می‌دهد. ظرفیت جذب خاکستر بادی کلاس I (نسبت نیاز به آب ≤ 95%) برای کاهنده‌های آب تنها 30 تا 40 درصد سیمان است. هنگام جایگزینی 20 درصد سیمان، می‌توان دوز کاهنده آب را 5 تا 10 درصد کاهش داد. هنگامی که سطح ویژه پودر سرباره بیشتر از 450 متر مربع بر کیلوگرم باشد، هنگام جایگزینی 40 درصد سیمان، باید دوز افزودنی 5 تا 8 درصد افزایش یابد. هنگامی که خاکستر بادی و پودر سرباره با نسبت 1:1 مخلوط می‌شوند (مقدار کل جایگزینی 50%)، به دلیل ویژگی‌های جذب مکمل این دو، می‌توان دوز کاهنده آب را 3 تا 5 درصد در مقایسه با سیستم پودر سرباره تکی کاهش داد. با توجه به سطح ویژه بالای میکروسیلیس (بیش از ۱۵۰۰۰ متر مربع بر کیلوگرم)، به ازای هر ۱۰ درصد سیمان جایگزین شده، میزان مصرف کاهنده آب باید ۰.۲ تا ۰.۳ درصد افزایش یابد.

(3) تأثیر خواص سنگدانه‌ها میزان گل و لای و توزیع اندازه ذرات سنگدانه‌ها، مبانی مهمی برای تنظیم میزان مصرف هستند. به ازای هر 1٪ افزایش میزان پودر سنگ (ذرات کمتر از 0.075 میلی‌متر) در ماسه، میزان مصرف کاهنده آب باید 0.05 تا 0.1 درصد افزایش یابد، زیرا ساختار متخلخل پودر سنگ، افزودنی را جذب می‌کند. هنگامی که میزان پودر سنگدانه‌های سوزنی شکل و پولکی از 15 درصد بیشتر شود، میزان مصرف کاهنده آب باید 10 تا 15 درصد افزایش یابد تا از محصور شدن آن اطمینان حاصل شود. افزایش حداکثر اندازه ذرات سنگدانه‌های درشت از 20 میلی‌متر به 31.5 میلی‌متر، نسبت فضای خالی را کاهش می‌دهد و میزان مصرف را می‌توان 5 تا 8 درصد کاهش داد.